智慧产线解决方案
方案概述
根据设备情况，选择是否需要外置安装电流、振动、声学传感器、产量计数传感器或者其他关键运行数据传感器等
与CNC或者PLC控制系统双向通讯，使用边缘计算处理器，在设备端收集和标记数据，并对数据进行清洗和预处理
提供标准的可视化界面及接口，也可定制可视化界面，包括设备端显示界面、产线显示界面及车间显示界面等
结合工程师的经验和数据，建立数据模型，实现质量在线监控与工艺参数调优，智能巡检、故障诊断等智能应用
采用数字化决策解决方案帮助您全面掌握设备运行全貌，起到发现问题、找到原因、发现运行规律、风险预测的作用，让数据为您提供行动建议。 通过在线诊断对设备进行远程识别故障类型，可做到足不出户解决问题节约服务成本，提升客户满意度。
业务逻辑
应用层
数据采集层
设备层
感知层
1）控制器采集设备的温度、压力、流量数据并上传到数据服务器；
2）控制器将各类事件、报警信息上传到数据服务器；
3）控制器记录设备运行数据上传到数据服务器；
系统组成
实现设备的集中控制，将数据孤岛连接成为数据湖
监视设备开关机、运行状态、故障、通讯数据等
实时监测设备压力、温度、流量、震动、电流、电压等传感数据
监测数据的存储、查询、统计，并形成报表
实现展示大屏、手机APP、办公PC等多终端展示 实现设备的全生命周期管理、故障跟踪管理、维保任务管理等
通过积累设备运行历史数据，建立设备故障预测模型，提前预警
数据采集
传统保养维护由设备工作人员根据经验对设备进行维护及保养，通常是故障发生后或者保养周期到达后进行，这可能会造成设备人员工作工时浪费、也可能会造成设备利用率不能进一步提升，从而影响生产效率。 当智能化预测模型投入应用后，系统根据预测模型的预测结果判断是否要进行预测性维护与保养，能够有效的节省人工，以及减少意外停线时间。 通过在线诊断对设备进行远程识别故障类型，可做到足不出户解决问题节约服务成本，提升客户满意度。
传统设备维护计划，按经验执行
设备的历史运行数据
设备的上次检修数据
模型预测结果
智能设备维护计划，按需执行
维保、预维护、在线诊断
数据可视化监控管理大屏
监测后台
